貴州省高速公路機制砂 高強混凝土技術規(guī)程
Specification for manufactured sand high strength concrete of highway in Guizhou Province
DBJ52-55-2008
主編單位:貴州高速公路開發(fā)總公司
批準部門:貴 州 省 建 設 廳
施行日期: 2008 年 4 月 1 日
2008年3月 貴陽
關于發(fā)布貴州省工程建設地方標準《貴州省高速公路 機制砂高速混凝土技術規(guī)程》的通知
黔建科標通[2008]69號
各市(州、地)建設局,各建筑企業(yè),各質量監(jiān)督站:
根據(jù)省建設廳“關于下達《貴州省高速公路機制砂高強混凝土技術規(guī)程》編制任務的通知”(黔建科標通[2006]467號)要求,省交通廳組織貴州高速公路開發(fā)總公司、省交通科學研究院等單位編制的地方標準《貴州省高速公路機制砂高強混凝土技術規(guī)程》已完成。編號為DBJ52-55-2008,現(xiàn)予發(fā)布,自2008年4月1日起實施。
本標準由省建設廳負責歸口管理和出版發(fā)行工作,由貴州高速公路開發(fā)總公司、省交通科學研究院等主編單位負責內容解釋。由于目前國家尚無此類技術規(guī)程,編制組依據(jù)國家、行業(yè)的現(xiàn)行相關技術標準,結合我省實際,經過認真的實驗和總結多年來實踐經驗,完成了該標準的編制。各單位在該標準實施過程中,請將修改意見和建議及時反饋至省建設廳標準處。
貴州省建設廳
二OO八年二月十四日
前 言
根據(jù)貴州省建設廳 “關于下達《貴州省高速公路機制砂高強混凝土技術規(guī)程》編制任務的通知”(黔建科標通[2006]467號)要求,規(guī)程編制組結合我省實際進行廣泛調查研究,經過對關鍵技術進行認真的驗證實驗和總結多年來應用經驗,并參照國內外有關標準和文獻資料,制訂本規(guī)程。
本規(guī)程的主要內容有:1.總則;2.術語及符號;3.基本規(guī)定;4.原材料;5.混凝土技術性能;6.配合比設計;7.施工;8.混凝土質量檢驗和驗收;附錄A:防止機制砂高強混凝土發(fā)生堿骨料反應技術措施;附錄B:機制砂高強混凝土結構設計原則;附錄C:原材料及混凝土試驗方法。
本規(guī)程由貴州省建設廳歸口管理,由主編單位負責具體內容解釋。各單位在本規(guī)程的使用過程中,請將意見和建議及時反饋至主編單位。
本規(guī)程主編單位:貴州高速公路開發(fā)總公司(地址:貴陽市北京路266號,郵編:550004)
中國建筑科學研究院(地址:北京北三環(huán)東路30號,郵編:100013)
貴州省交通科學研究院(地址:貴陽市白云大道南段301號,郵編:550008)
本規(guī)程參編單位:中交公路規(guī)劃設計院。
本規(guī)程主要起草人員:任 仁 梅世龍 冷發(fā)光 丁 威 康厚榮費小申 余崇俊 陳才琳 彭運動 凌建明周 平 汪金育 吳 俊 阮有力 田冠飛孫會元 張仁瑜 韋慶東 吳大鴻 周永祥石連富 嚴 敏
目 錄
l 總則
1.0.1 為促進和規(guī)范機制砂高強混凝土在貴州高速公路領域的應用和發(fā)展,確保機制砂高強混凝土符合質量合格、安全可靠、經濟合理的要求,制訂本規(guī)程。
1.0.2 本規(guī)程適用于貴州高速公路用C50、C55和C60機制砂混凝土的生產、質量控制和檢驗,有關技術指標可供設計和施工時采用。
本規(guī)程可供建筑工程和市政工程參考使用
1.0.3 機制砂高強混凝土除符合本規(guī)程要求外,尚應符合國家和行業(yè)現(xiàn)行相關標準的規(guī)定。
2 術語和符號
2.1.1 機制砂(manufactured sand)
由機械破碎、篩分制成的、粒徑小于4.75mm的巖石(不包括軟質巖和風化巖)顆粒。
2.1.2 機制砂高強混凝土(manufactured sand high strength concrete)
用水泥、機制砂、碎石、礦物摻合料、外加劑和水等配制而成的強度等級大于C50(含C50)的混凝土。本規(guī)程特指C50、C55和C60機制砂混凝土。
2.1.3 石粉含量(rock fines content)
機制砂中粒徑小于0.075mm的顆粒含量
2.1.4 礦物摻合料 (mineral additives)
以硅、鋁、鈣等一種或多種氧化物為主要成份,并具有規(guī)定細度,摻入混凝土中能改善混凝土性能的粉體材料。本規(guī)程特指粉煤灰、磨細粒化高爐礦渣粉(簡稱礦渣粉)和磨細粒化電爐磷渣粉(簡稱磷渣粉)。
2.1.5 水泥混合材(cement additives)
簡稱混合材,指水泥制備過程中,摻入水泥熟料并與熟料共同磨細的以硅、鋁、鈣等一種或多種氧化物為主要成份的活性礦物材料。
2.1.6 膠凝材料用量(Cementitious binder content)
混凝土中水泥用量和礦物摻合料用量之和。
2.1.7礦物摻合料摻量(addition of mineral additives)
混凝土膠凝材料用量中礦物摻合料用量占有的質量百分比。
2.1.8外加劑摻量(addition of admixtures)
混凝土中外加劑用量相對膠凝材料用量的質量百分比。
2.1.9 水膠比 (water- binder ratio)
混凝土拌合物中用水量與膠凝材料用量之比。
2.1.10 含固量(solid content)
液體外加劑中的固體含量。
2.1.11氯離子含量(chloride content)
混凝土中氯離子含量相對膠凝材料用量的質量百分比。
2.1.12混凝土堿骨料反應(alkali-aggregate reaction)
混凝土中的堿(包括外界滲入的堿)與骨料中的堿活性礦物成分發(fā)生化學反應,導致混凝土膨脹開裂和損毀的現(xiàn)象。包括堿-硅酸鹽反應和堿-碳酸鹽反應。
2.1.13堿-硅酸鹽反應(alkali-silicate reaction)
混凝土堿骨料反應的一種,特指混凝土中的堿(包括外界滲入的堿)與骨料中活性SiO2發(fā)生化學反應,導致混凝土膨脹開裂和損毀的現(xiàn)象。
2.1.14堿-碳酸鹽反應(alkali-carbonate reaction)
混凝土堿骨料反應的一種,特指混凝土中的堿(包括外界滲入的堿)與活性白云質骨料中白云石晶體發(fā)生化學反應,導致混凝土膨脹開裂和損毀的現(xiàn)象。
2.1.15堿活性(alkali reactivity)
骨料在混凝土中與堿發(fā)生膨脹反應的特性。
2.1.16堿含量(alkali content)
特指混凝土中等當量Na2O含量,以kg/m3計;當量Na2O=Na2O+0.658K2O。
mB——每立方米混凝土的膠凝材料用量(kg);
mb——每立方米混凝土的礦物摻合料用量(kg);
βb——每立方米混凝土的礦物摻合料摻量(%);
mc——每立方米混凝土的水泥用量(kg);
mg——每立方米混凝土的粗骨料用量(kg);
ms——每立方米混凝土的細骨料用量(kg)
mw——每立方米混凝土的用水量(kg);
w/B——水膠比;
mcp——每立方米混凝土拌合物的假定重量(kg);
s——砂率(%);
c,t ——混凝土表觀密度實測值(kg/m3);
c,c ——混凝土表觀密度計算值(kg/m3);
——混凝土配合比校正系數(shù)。
3 基本規(guī)定
3.0.1設計部門在采用本規(guī)程時,應按附錄B-機制砂高強混凝土結構設計原則和附錄A-預防機制砂高強混凝土發(fā)生堿骨料反應技術措施規(guī)定,提出相應的技術要求。
3.0.2 對于施工難度大的重要結構部位,宜進行模擬施工試驗。
4 原材料
4.1.1原材料入場前,應提供型式檢驗報告和批量出廠檢驗報告。
4.1.2原材料入場后,應實施原材料入場檢驗。
4.1.3在工程進行過程中,應實施原材料質量抽檢。
4.1.4原材料取樣規(guī)則應為:
1.同批次或連續(xù)供應同品種和同等級材料情況下,散裝水泥每500t(袋裝水泥每200t)檢驗一次;粉煤灰、磷渣粉或磨細礦渣粉每200t檢驗一次;砂、石骨料每400m3檢驗一次;外加劑每50t檢驗一次。
2.不同批次或非連續(xù)供應材料,又不足4.1.4第1款規(guī)定的批量情況下,按同品種和同等級材料每批次檢驗一次。
4.1.5原材料技術要求按不同原材料及其在混凝土中應用的有關標準執(zhí)行。
4.1.6應進行原材料之間的適應性試驗,確認原材料之間的適應性可以滿足混凝土性能要求后,方可采用。
4.2.1水泥應符合《通用硅酸鹽水泥》(GB175)、《公路橋涵施工技術規(guī)范》(JTJ041)11.2.1條的規(guī)定;道路硅酸鹽水泥應符合《道路硅酸鹽水泥》(GB13693)的規(guī)定。
4.2.2應采用旋窯或新型干法窯生產的水泥;不得采用立窯生產的水泥。
4.2.3水泥強度等級不應低于42.5級;宜采用P·O42.5級水泥,28d膠砂強度不宜低于50MPa。也可采用P·O52.5級水泥。
4.2.4水泥堿含量應符合本規(guī)程附錄A.1.3的規(guī)定。
4.2.5氯離子含量不應大于0.03%。
4.2.6生產混凝土時,水泥溫度不宜高于50℃,不得高于65℃。
4.2.7對于橋梁工程,同一工程使用的水泥的顏色應一致。
4.2.8用于水泥混凝土路面的機制砂高強混凝土的水泥尚應符合《公路水泥混凝土路面施工技術規(guī)范》(JTG F30)3.1.1條和3.1.2條中關于特重、重交通路面的規(guī)定。
4.3.1機制砂的檢驗項目主要包括:堿活性、級配、細度模數(shù)、泥塊含量、亞甲藍法試驗MB值、石粉含量、堅固性、壓碎指標和有害物質含量等,試驗方法應按《公路工程集料試驗規(guī)程》(JTG E42)的規(guī)定執(zhí)行。堿活性快速試驗方法可按《砂、石堿活性快速試驗方法》(CECS48﹕93)的規(guī)定執(zhí)行,堿-碳酸鹽活性試驗方法應按《普通混凝土用砂、石質量及檢驗方法標準》(JGJ52)的規(guī)定執(zhí)行。
4.3.2不得采用具有堿活性或潛在堿活性的機制砂,并按附錄A.1.2的規(guī)定執(zhí)行。
4.3.3機制砂的級配應符合表4.3.3的要求。
表4.3.3 高強混凝土用機制砂級配
方孔篩篩孔
邊長尺寸(mm) |
9.50 |
4.75 |
2.36 |
1.18 |
0.60 |
0.30 |
0.15 |
累計篩余 (%) |
Ⅰ區(qū) |
0 |
10~0 |
35~5 |
65~35 |
85~71 |
95~80 |
100~90 |
Ⅱ區(qū) |
0 |
10~0 |
25~0 |
50~10 |
70~41 |
92~70 |
100~90 |
混區(qū) |
0 |
10~0 |
37~15 |
60~37 |
75~52 |
85~63 |
100~85 |
注: ① Ⅰ區(qū)和Ⅱ區(qū)表中除4.75mm和0.60mm篩孔外,其余各篩孔累計篩余允許超出分界線,但其總量不得大于5%;
② 優(yōu)先選用Ⅱ區(qū)砂。
4.3.4機制砂的細度模數(shù)宜控制在2.6~3.0范圍之內。
4.3.5機制砂的泥塊含量應符合表4.3.5的規(guī)定;機制砂經亞甲藍法試驗MB值判定后,其石粉含量應符合表4.3.5的規(guī)定。
表4.3.5 機制砂泥塊含量和石粉含量的限值
混凝土強度等級 |
C60 |
C55、C50 |
C55、C50
膠凝材料用量≤470kg/m3時 |
泥塊含量(按質量計,%) |
≤0.5 |
≤1.0 |
≤1.0 |
石粉含量
(按質量計,%) |
MB<1.4 |
≤5.0 |
≤7.0 |
≤10.0 |
MB≥1.4 |
≤2.0 |
≤3.0 |
- |
4.3.6機制砂的堅固性用硫酸鈉溶液檢驗,試樣經5次循環(huán)后的質量損失不應大于8%。對同一產源的機制砂,在類似的環(huán)境下使用已有可靠的經驗和技術資料時,可不進行堅固性檢驗。
4.3.7 用于制作機制砂的巖石強度宜與制作粗骨料的巖石強度一致;機制砂的壓碎值指標應小于30%。
4.3.8機制砂中如含有云母、輕物質、有機物、硫化物和硫酸鹽等有害物質,其含量應符合表4.3.8的規(guī)定。
表4.3.8 機制砂中有害物質含量限值
項 目 |
含 量 限 值 |
云母含量(按質量計,%) |
<2.0 |
輕物質含量(按質量計,%) |
<1.0 |
硫化物和硫酸鹽含量
(折算成SO3按質量計,%) |
<1.0 |
有機物含量
(用比色法試驗) |
顏色不應深于標準色,如深于標準色,應按水泥膠砂強度試驗方法,對原狀砂和洗除有機物的砂進行膠砂強度對比試驗,抗壓強度比不應低于0.95。 |
注:①對有抗凍、抗?jié)B要求的混凝土,砂中云母含量不應大于1%;
②砂中如含有顆粒狀硫酸鹽或硫化物,則應進行混凝土耐久性試驗,滿足要求時方可使用。
4.3.9路面混凝土用機制砂應符合《公路水泥混凝土路面施工技術規(guī)范》(JTG F30)3.4.1條中Ⅱ級以上(含Ⅱ級)砂的規(guī)定。
4.4.1粗骨料應采用碎石,檢驗項目主要包括:堿活性、巖石強度、級配、壓碎值指標、含泥量、泥塊含量、針片狀顆粒含量、堅固性等,試驗方法應按《公路工程集料試驗規(guī)程》(JTG E42)的規(guī)定執(zhí)行。堿活性快速試驗方法可按《砂、石堿活性快速試驗方法》(CECS48﹕93)的規(guī)定執(zhí)行,堿-碳酸鹽反應和壓碎值指標試驗方法應按《普通混凝土用砂、石質量及檢驗方法標準》(JGJ52)的規(guī)定執(zhí)行。
4.4.2不得采用具有堿活性或潛在堿活性的粗骨料,并按附錄A.1.2的規(guī)定執(zhí)行。
4.4.3粗骨料應為連續(xù)級配,級配范圍應符合表4.4.3的規(guī)定。
表4.4.3 粗骨料級配范圍
方孔篩篩孔
累計篩余(%) 邊長尺寸
(mm)
公稱粒徑(mm) |
2.36 |
4.75 |
9.5 |
16.0 |
19.0 |
26.5 |
31.5 |
37.5 |
5~25 |
95~
100 |
90~
100 |
- |
30~
70 |
- |
0~
5 |
0 |
0 |
5~31.5 |
95~
100 |
90~
100 |
70~
90 |
- |
15~
45 |
- |
0~
5 |
0 |
注: 路面混凝土用粗骨料級配應符合《公路水泥混凝土路面施工技術規(guī)范》(JTG
F30)3.3.2條的規(guī)定。
4.4.4宜采用兩個或三個粒級的粗骨料混合配制連續(xù)級配粗骨料,但混合前的粗骨料級配應符合表4.4.4的規(guī)定;混合后的粗骨料級配應符合表4.4.3的規(guī)定。
表4.4.4 粗骨料級配范圍
方孔篩篩孔
累計篩余(%) 邊長尺寸
(mm)
公稱粒徑(mm) |
2.36 |
4.75 |
9.5 |
16.0 |
19.0 |
26.5 |
31.5 |
37.5 |
5~10 |
95~
100 |
80~
100 |
0~
15 |
0 |
- |
- |
- |
- |
5~16 |
95~
100 |
85~
100 |
30~
60 |
0~
10 |
0 |
- |
- |
- |
10~20 |
- |
95~
100 |
85~
100 |
- |
0~
15 |
0 |
- |
- |
16~31.5 |
- |
95~
100 |
|
85~
100 |
- |
- |
0~
10 |
0 |
4.4.5選擇用于制作粗骨料的巖石時,應進行巖石強度的檢驗,該巖石強度應比機制砂高強混凝土強度等級高50%以上;工程中,可采用壓碎指標進行粗骨料強度的質量控制,壓碎值指標不應大于12%。
4.4.6粗骨料中含泥量不應大于1%,泥塊含量不應大于0.5%。
4.4.7粗骨料中針、片狀顆粒含量應符合表4.4.7的規(guī)定。
表4.4.7 粗骨料中針、片狀顆粒含量限值
施工方式 |
針、片狀顆粒含量(按質量計,%) |
泵送 |
<5.0 |
非泵送 |
≤8.0 |
4.4.8粗骨料中硫化物和硫酸鹽含量(折算成SO3按質量計)不應大于1%,如含有顆粒狀硫酸鹽或硫化物,則應進行混凝土耐久性試驗,滿足要求時方可使用。
4.4.9粗骨料的堅固性用硫酸鈉溶液檢驗,試樣經5次循環(huán)后的質量損失不應大于5%。對同一產源的粗骨料,在類似的環(huán)境下使用已有可靠的經驗和技術資料時,可不進行堅固性檢驗。
4.4.10用于水泥混凝土路面的機制砂高強混凝土的粗骨料應符合《公路水泥混凝土路面施工技術規(guī)范》(JTG F30)3.3.1條中Ⅱ級以上(含Ⅱ級)碎石的規(guī)定。
4.5.1外加劑應符合《混凝土外加劑》(GB8076)、《聚羧酸系高性能減水劑》(JG/T 223)和《公路橋涵施工技術規(guī)范》(JTJ041)11.2.5條的規(guī)定。外加劑用于機制砂高強混凝土,尚應符合《混凝土外加劑應用技術規(guī)范》(GB50119)的規(guī)定。
4.5.2 機制砂高強混凝土宜采用減水率不小于18%的高效減水劑,C60機制砂混凝土宜采用聚羧酸系高效減水劑;機制砂高強混凝土采用的高效減水劑應具有保證混凝土1h坍落度經時損失不大于30mm的能力。
4.5.3外加劑應與水泥有良好的適應性,該適應性可采用《混凝土外加劑勻質性試驗方法》(GB/T8077)中凈漿流動度試驗方法進行對比試驗,以及采用混凝土拌合物性能和力學性能對比試驗加以確定,適應性試驗結果應滿足工程的要求。
4.6.1機制砂高強混凝土用礦物摻合料包括粉煤灰、;郀t礦渣粉(簡稱礦渣粉)和;姞t磷渣粉(簡稱磷渣粉)。粉煤灰應符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》(GB/T1596)的規(guī)定,磨細粉煤灰應符合《高強高性能混凝土用礦物外加劑》(GB/T18736)中5.1條的規(guī)定;礦渣粉應符合《用于水泥和混凝土中的;郀t礦渣粉》(GB/T18046)的規(guī)定;磷渣粉應符合《礦物摻合料應用技術規(guī)范》(GB/T—)中4.1.5條的規(guī)定。礦物摻合料還應符合《公路橋涵施工技術規(guī)范》(JTJ041)11.2.6條的規(guī)定。礦物摻合料用于機制砂高強混凝土,尚應符合《礦物摻合料應用技術規(guī)范》(GB/T—)的規(guī)定。
4.6.2礦物摻合料應滿足下列要求:
1.礦物摻合料顏色應滿足工程要求;
2.同一工程宜采用同一產源的礦物摻合料。
4.6.3粉煤灰(包括磨細粉煤灰)在符合標準規(guī)定的基礎上,工程中還應符合下列規(guī)定:
1.宜采用Ⅰ級粉煤灰,如達不到,僅應允許細度、需水量比和燒失量三項指標中有一項為Ⅱ級粉煤灰指標,除此之外,不允許采用其它情況的Ⅱ級粉煤灰和Ⅲ級粉煤灰。
2.應采用F類粉煤灰,不得采用C類粉煤灰。
3.氯離子含量小于0.01%。
4.6.4礦渣粉和磷渣粉在符合標準規(guī)定的基礎上,工程中還應符合下列規(guī)定:
1.比表面積不小于3500cm2/g。
2.28d活性指數(shù):礦渣粉不小于75%;磷渣粉不小于70%。
3.流動度比不小于95%。
4.含水量不大于1.0%。
5.氯離子含量小于0.01%。
4.6.5在采用礦渣粉或磷渣粉時,宜與粉煤灰混摻復合使用,復合比例應經試驗確定。
4.6.6應對礦物摻合料進行放射性檢驗,根據(jù)檢驗結果,礦物摻合料應用范圍應符合《建筑材料放射性核素限量》(GB 6566)的規(guī)定。
4.7.1機制砂高強混凝土拌合用水和養(yǎng)護用水的pH值應大于6.0。
4.7.2機制砂高強混凝土拌合用水和養(yǎng)護用水還應符合《混凝土用水標準》(JGJ63)的規(guī)定。
5 混凝土技術性能
5.1.1拌合物性能主要包括坍落度、擴展度、坍落度經時損失、凝結時間、抗離析泌水等,試驗方法應按《公路工程水泥及水泥混凝土試驗規(guī)程》(JTG E30)和《普通混凝土拌合物性能試驗方法標準》(GB/T50080)的規(guī)定執(zhí)行。
5.1.2拌合物性能(出機時)宜符合表5.1.2的要求。
表5.1.2 拌合物性能技術要求
項目 |
技術要求 |
泵送 |
非泵送 |
路面工程 |
商品攪拌站 |
現(xiàn)場預拌站 |
坍落度(mm) |
160~230 |
90~150 |
50~90 |
10~60 |
擴展度(mm) |
≥500 |
- |
- |
- |
坍落度經時損失值(mm/h) |
≤30 |
- |
- |
- |
凝結時間(h) |
滿足工程要求 |
離析、泌水、粘稠性 |
無離析和泌水,不粘底。 |
注:①對于泵送高度較低者,坍落度宜接近范圍下限;對于泵送高度較高者,坍落度宜接近范圍上限;
②商品攪拌站生產包括攪拌罐車運送過程。
③對于水泥混凝土路面工程,坍落度尚應符合《公路水泥混凝土路面施工技術規(guī)范》(JTG F30)4.1.2條第2款的規(guī)定。
5.2.1機制砂高強混凝土的強度等級按立方體抗壓強度標準值確定。立方體抗壓強度標準值系指按標準方法制作和養(yǎng)護的邊長為150mm的立方體試體,在28d齡期用標準試驗方法測得的具有95%保證率的抗壓強度值(以Mpa計)。
本規(guī)程機制砂高強混凝土的強度等級劃分為:C50、C55和C60。
5.2.2《公路鋼筋混凝土及預應力混凝土橋涵設計規(guī)范》(JTG D62)3.1.3、3.1.4、3.1.5、3.1.6關于C50、C55和C60混凝土強度標準值、強度設計值、彈性模量、剪變模量、泊松比的規(guī)定適用于本規(guī)程的機制砂高強混凝土。
5.2.3工程中主要控制的力學性能包括:抗壓強度、彈性模量、彎拉強度(水泥混凝土路面),試驗方法按《公路工程水泥及水泥混凝土試驗規(guī)程》(JTG E30)執(zhí)行。
5.2.4 抗壓強度應按《公路橋涵施工技術規(guī)范》(JTJ041)11.11.3條第1款和《混凝土強度檢驗評定標準》(GBJ107)的規(guī)定評定為合格,滿足設計要求。
5.2.5 彈性模量應經試驗確定,滿足設計要求。
5.2.6用于水泥混凝土路面的機制砂高強混凝土的彎拉強度應不低于6.0MPa。
5.3.1長期性能包括干燥收縮和徐變,試驗方法應按《公路工程水泥及水泥混凝土試驗規(guī)程》(JTG E30)和《普通混凝土長期性能和耐久性能試驗方法標準》的規(guī)定執(zhí)行。
5.3.2機制砂高強混凝土的干縮率和徐變系數(shù)試驗值宜滿足表5.3.2的要求。
表5.3.2 機制砂高強混凝土的干縮率和徐變系數(shù)限值
混凝土強度等級 |
C50 |
C55 |
C60 |
360d干縮率(×10-4) |
≤4.90 |
360d徐變系數(shù)(28d加載) |
≤2.20 |
5.4.1耐久性能主要包括:堿骨料反應、抗裂、碳化、抗硫酸鹽、抗?jié)B、抗凍和氯離子滲透等,試驗方法應按《公路工程水泥及水泥混凝土試驗規(guī)程》(JTG E30)和《普通混凝土長期性能和耐久性能試驗方法標準》的規(guī)定執(zhí)行。
5.4.2耐久性能應符合表5.4.2的規(guī)定。
表5.4.2 耐久性能技術要求
耐久性項目 |
技術要求 |
堿骨料反應 |
無危險 |
早期抗裂(單位開裂面積,mm2/m2) |
不宜大于700 |
碳化深度(mm) |
≤10 |
抗硫酸鹽(5%Na2SO4干濕循環(huán)) |
≥100次 |
抗?jié)B |
≥S12 |
氯離子滲透(庫侖電量,C) |
≤2000 |
抗凍 |
≥F200 |
注:避免堿骨料反應的技術要求見本規(guī)程4.3.2、4.4.2條和附錄A的規(guī)定。
5.4.3對于表5.4.2,應對設計提出要求的耐久性項目進行檢驗,設計未提出要求的耐久性項目可不檢驗。
5.4.4與耐久性能控制有關的混凝土最大水膠比、最小水泥用量、最大粉煤灰取代水泥量、氯離子含量和堿含量等應符合本規(guī)程6.1的規(guī)定。
6 配合比設計
6.1.1機制砂高強混凝土配合比設計應符合《公路橋涵施工技術規(guī)范》(JTJ041)11.9.3條的規(guī)定,滿足設計和施工的拌合物性能、力學性能、長期性能和耐久性能等要求,并以合理使用材料和節(jié)約水泥為原則。
6.1.2對于水泥混凝土路面工程,混凝土配合比設計應符合《公路水泥混凝土路面施工技術規(guī)范》(JTG F30)4.1節(jié)的規(guī)定。
6.1.3關于機制砂高強混凝土耐久性的配合比基本要求應符合表6.1.3的規(guī)定。
6.1.3 配合比基本要求
貴州環(huán)境
類別 |
環(huán)境條件 |
最 大
水膠比 |
最小水泥用量(kg/m3) |
礦物摻合
料最大
摻量 (%) |
最大氯離子含量(%) |
Ⅰ |
大氣環(huán)境、與無侵蝕性的水或土接觸的環(huán)境 |
0.38 |
330 |
25 |
0.20 |
Ⅱ |
受侵蝕性物質影響的環(huán)境 |
0.10 |
注:①最小水泥用量不包括礦物摻合料;
②預應力混凝土構件中最大氯離子含量為0.06%;
③礦物摻合料最大摻量應保證礦物摻合料與水泥中混合材用量之和不得超過該種水泥規(guī)定的最大混合材摻量。
6.1.4機制砂高強混凝土中最大堿含量不宜大于3kg/m3。
6.1.5配合比應以每m3混凝土中各原材料在干燥狀態(tài)下占有的質量進行表達。
6.1.6工程配合比應經試配和調整,對設計和施工要求的拌合物性能、力學性能和耐久性能進行試驗驗證后,方可確定。
6.1.7工程配合比確定及其在應用過程中的調整,均應填寫混凝土配合比報告單,實時進行修正。
6.2 配制強度的確定
6.2.1機制砂高強混凝土的施工配制強度應不低于設計強度等級的1.20倍。
6.3 配合比設計參數(shù)的選擇
6.3.1機制砂高強混凝土配合比設計參數(shù)可按表6.3.1,并結合表6.5.2的規(guī)定進行選擇。
表6.3.1 配合比設計參數(shù)表
強度等級 |
水膠比 |
膠凝材料用量(kg/m3) |
礦物摻合料摻量(%) |
砂率
(%) |
外加劑摻量(%) |
C50 |
0.38~0.32 |
420~500 |
≤25 |
37~45 |
試驗最佳摻量 |
C55 |
0.38~0.32 |
440~500 |
C60 |
0.36~0.30 |
460~520 |
注:①膠凝材料用量加上骨料中石粉含量,總量不宜超過550kg/m3。
②礦物摻合料與水泥中混合材用量之和不應超過該種水泥規(guī)定的最大混合材摻量。
③水膠比中的水,應包括液體外加劑中的水。
④泵送混凝土的砂率取值宜略高,非泵送混凝土的砂率取值宜略低。
⑤外加劑摻量宜根據(jù)外加劑品種,結合材料試驗確定的最佳摻量進行選擇。
6.4.1配合比計算宜采用重量法,即按質量進行計算。
配合比計算中骨料應以干燥狀態(tài)質量為基準。干燥狀態(tài)骨料系指機制砂含水率小于0.5%和粗骨料含水率小于0.2%。
6.4.2每m3混凝土用水量mw(kg)應包括液體外加劑扣除含固量后的水,并應按下式計算:
mw =mB×w/B (6.4.2)
式中:mB——每m3混凝土膠凝材料用量,可按表6.3.1選。
w/B——水膠比,可按表6.3.1選取。
6.4.3每m3混凝土水泥用量mc(kg)應按下式計算:
mc =mB(1 -βb) (6.4.3)
式中:βb——每m3混凝土礦物摻合料摻量,可按表6.3.1選取。
6.4.4每m3混凝土礦物摻合料用量mb(kg)應按下式計算:
mb =mB×βb (6.4.4)
6.4.5每m3混凝土機制砂用量ms(kg)和粗骨料用量mg(kg)應按下列公式計算:
mc+mb +ms+mg +mw =mcp (6.4.5-1)
(6.4.5-2)
式中:βs——砂率,可按表6.3.1選;
mcp——每m3混凝土拌合物的假定重量,其值可取2450kg。
6.5 配合比的試配、調整、檢驗與確定
6.5.1配合比的試配應采用工程實際使用的原材料;每盤混凝土試配方量不應小于20L。
6.5.2配合比的試配、調整、檢驗與確定可按下述步驟進行:
1.拌合物調試
根據(jù)設計要求的混凝土強度等級,按表6.5.2-1對應給出的參數(shù)計算的配合比進行混凝土拌合物性能調試,使拌合物性能滿足表5.1.2和易性和流動性要求,初步調出相應合適的砂率、外加劑摻量。
表6.5.2-1 拌合物調試設計參數(shù)表
強度
等級 |
水膠比 |
膠凝材料用量(kg/m3) |
礦物摻合料
摻量(%) |
砂率
(%) |
高效減水劑
摻量(%) |
C50 |
0.36 |
470~500 |
25 |
先取41,
逐步調整 |
試驗確定 |
C55 |
0.36 |
470~500 |
C60 |
0.34 |
490~520 |
注:對于高效減水劑摻量調整,起始可先取偏高于廠家推薦摻量,逐步調整。
2.試配組合
結合前一步拌合物調試出的砂率和外加劑摻量,按表6.5.2-2對應給出的參數(shù)進行試配組合,各組配合比的砂率和外加劑摻量根據(jù)參數(shù)的不同再進行相應的調整。
表6.5.2-2 混凝土試配設計參數(shù)表
強度等級 |
水膠比 |
膠凝材料用量(kg/m3) |
礦物摻合料摻量(%) |
砂率
(%) |
外加劑摻量(%) |
C50 |
0.34、0.36、0.38
有必要時加0.32 |
440、470、500
有必要時加420 |
25 |
進一步調整 |
進一步調整 |
C55 |
0.34、0.36、0.38
有必要時加0.32 |
440、470、500 |
C60 |
0.32、0.34、0.36
有必要時加0.30 |
470、500、520 |
注:①水膠比與膠凝材料用量組合共9組試驗;在已有實際工程經驗和技術資料等依據(jù)的情況下,可簡化選擇參數(shù)計算配合比的組數(shù)。
②對于C50~C55強度等級的0.34水膠比,可免去440kg/m3膠凝材料用量1組試驗;對于C50~C55強度等級的0.32水膠比,可免去470kg/m3膠凝材料用量1組試驗。
3.配合比調整
對試配結果進行對比分析,從中選取混凝土拌合物性能、28d抗壓強度和經濟性俱佳的配合比,再經進一步調整,作為基本配合比。
4.配合比校正
對于基本配合比,應對每m3原材料用量進行校正。首先應按公式(6.5.2)計算校正系數(shù) ,然后將配合比中每項原材料用量均乘以 ,作為基本配合比最終材料用量。
(6.5.2)
式中: ——混凝土表觀密度實測值;
——混凝土表觀密度計算值, =mc+mb +ms+mg +mw 。
5.28d抗壓強度復驗
應對混凝土28d抗壓強度進行復驗:采用基本配合比配制3盤混凝土,每盤制作3組混凝土試件,其9組試件的28d抗壓強度平均值應大于試配強度,最低值應大于0.95倍試配強度。
6.設計要求的混凝土性能檢驗
在進行28d抗壓強度復驗同時,應進行設計要求的混凝土耐久性能和其它力學性能試驗,試驗結果應滿足設計要求。
7.試生產和確定施工配合比
結合攪拌站試生產,對基本配合比進行生產適應性調整,最終確定施工配合比。
7 施工
7.1 一般規(guī)定
7.1.1施工前、施工過程中和施工后,都應對混凝土性能進行檢驗,具體要求見本規(guī)程第8章。
7.1.2 泵送施工前,應進行試泵。
7.1.3機制砂高強混凝土生產和施工的質量控制,除了符合本規(guī)程要求外,還應符合《公路橋涵施工技術規(guī)范》(JTJ041)和《混凝土質量控制標準》(GB50164)的有關規(guī)定。
7.1.4 公路水泥混凝土路面施工應符合《公路水泥混凝土路面施工技術規(guī)范》(JTG F30)的規(guī)定。
7.2 拌合物的拌制
7.2.1機制砂高強混凝土的拌制不得使用自落式攪拌機,宜采用雙臥軸強制式攪拌機,攪拌時間可控制在60~90s,強度等級較高的混凝土和塑性混凝土可取上限范圍。
7.2.2采用電子計量系統(tǒng)計量原材料,嚴格按照施工配合比要求進行準確稱量,稱量最大允許偏差應符合下列規(guī)定(按重量計):膠凝材料(水泥、摻合料等)±1%;化學外加劑(高效減水劑或其它化學添加劑)±1%;粗、細骨料±2%;拌合用水±1%。
7.2.3攪拌混凝土前,應測定粗細骨料的含水率,準確測定因天氣變化引起的粗細骨料含水量的變化,及時調整施工配合比。一般情況下,每工作班抽測2次含水量,雨天應隨時抽測,并按測定結果及時調整混凝土施工配合比。宜在骨料堆場搭設遮雨棚,避免雨水導致骨料堆內外含水差異過大。
7.2.4化學外加劑可采用粉劑和液體外加劑,當采用液體外加劑時,應從混凝土用水量中扣除溶液中的水量;當采用粉劑時,應適當延長攪拌時間,延長時間不宜少于30s。
7.2.5 拌制第一盤混凝土時,可增加水泥和砂子用量10%,并保持水灰比不變,以便攪拌機掛漿。
7.2.6 冬季施工時,應保證混凝土拌合物入模溫度不低于5℃。
7.2.7炎熱夏季施工時,可采取在骨料堆場搭設遮陽棚、采用低溫水攪拌混凝土或在晚間攪拌混凝土等措施,保證混凝土入模溫度不高于30℃。
7.3 拌合物的運輸
7.3.1為了確保澆筑工作連續(xù)進行,應選用運輸能力與混凝土攪拌機的攪拌能力相匹配的運輸設備運送混凝土。不得采用機動翻斗車、手推車等工具長距離運送混凝土。
7.3.2 應保持運輸?shù)缆菲教箷惩,并加強調度,減少運輸時間;炷脸鰴C至澆筑入模之間的間隔時間不宜大于75min。
7.3.3應對運輸設備采取保溫隔熱措施,防止局部混凝土溫度升高(夏季)或受凍(冬季)。
7.3.4如采用攪拌罐車運輸混凝土,當罐車到達澆筑現(xiàn)場時,應使攪拌罐高速旋轉20~30s,再將混凝土拌合物卸出。如混凝土拌合物因稠度原因出罐困難,可適當加入減水劑(應對加減水劑的情況做好記錄),并使攪拌罐高速旋轉90s后,將混凝土拌合物卸出。
7.3.5在混凝土拌合物的運輸和澆筑過程中,嚴禁向混凝土拌合物中加水。
7.3.6 采用混凝土泵輸送混凝土時,除應按《泵送混凝土施工技術規(guī)程》(JGJ/T 10)規(guī)定進行施工外,還應符合以下規(guī)定:
1.泵送混凝土的出泵坍落度不宜大于20cm。
2.泵送混凝土時,輸送管路起始水平管段長度不宜小于15m。除出口處可采用軟管外,輸送管路的其他部位均不得采用軟管。高溫或低溫環(huán)境下,輸送管路應采用濕簾和保溫材料覆蓋。
3.大高程泵送時,在水平管與垂直管之間,應選用曲率半徑大的彎管過渡;向下泵送混凝土時,管路與垂線的夾角不宜小于12º,以防止混入空氣引起管路阻塞。
4.應保持混凝土連續(xù)泵送,必要時可降低泵送速度以維持泵送的連續(xù)性。因各種原因導致停泵時間超過15min,應每隔4~5min開泵一次,使泵機進行正轉和反轉兩個沖程,同時開動料斗攪拌器,防止料斗中混凝土離析。如停泵時間超過45min,應將管中混凝土清除,并清洗泵機。
7.4.1澆筑混凝土前,應針對工程特點、施工環(huán)境條件與施工條件事先設計澆筑方案,包括澆筑起點、澆筑進展方向和澆筑厚度等;混凝土澆筑過程中,不得無故更改事先確定的澆筑方案。
7.4.2混凝土澆筑時的自由傾落高度不得大于2m;當大于2m時,應采用滑槽、串筒、漏斗等器具輔助輸送混凝土,保證混凝土不出現(xiàn)分層離析現(xiàn)象。
7.4.3混凝土的澆筑應采用分層連續(xù)推移的方式進行,混凝土的一次澆筑厚度不宜大于300mm。
7.4.4上下層同一位置澆筑的間隔時間不宜超過120min,不得出現(xiàn)冷縫和隨意留置施工縫。
7.4.5在炎熱氣候澆筑混凝土時,應避免模板和新澆混凝土直接受陽光照射,保證混凝土入模前模板和鋼筋的溫度不超過30℃,以及附近的局部氣溫不超過40℃?刹捎脗}面噴霧的方式進行降溫,并宜安排在傍晚和夜間澆筑混凝土。
在相對濕度較小、風速較大的環(huán)境下澆筑混凝土時,應采取適當擋風等措施,并避免澆筑有較大暴露面積的構件。
7.4.6澆筑大體積混凝土時,應采取必要控溫措施,保證混凝土內部最高溫度不高于70℃,在入模溫度基礎上,最大絕熱溫升不宜大于45℃;中心溫度與表層溫度的最大溫差不應大于25℃,混凝土表層溫度與周邊氣溫的最大溫差均不應大于20℃。
7.4.7新澆筑混凝土與鄰接的已硬化混凝土或巖土介質間澆筑時的溫差不得大于15℃。
7.4.8預應力混凝土預制梁應一次澆筑成型,每片梁的澆筑時間不宜超過6h,最長不超過混凝土的初凝時間。
7.5.1振搗時應避免碰撞模板、鋼筋及預埋件。根據(jù)不同情況,可選用插入式振動棒、附壁式振搗器或表面平板振搗器振搗混凝土。
7.5.2應按事先規(guī)定的工藝路線和方式將入模的混凝土振搗密實,每點的振搗時間不宜超過30s,以表面呈平坦泛漿為準。機制砂混凝土比河砂混凝土易于流化離析,尤要避免過振。
7.5.3采用插入式振動棒振搗混凝土時,宜采用垂直點振方式振搗,插入間距不應大于棒的振動作用半徑的一倍。連續(xù)多層澆筑時,插入式振動棒應插入下層混凝土拌合物約5cm。
7.5.4預應力混凝土梁宜采用附壁式振搗器并輔以插入式振動棒振搗混凝土。
7.5.5在振搗混凝土過程中,應加強檢查模板支撐的穩(wěn)定性和接縫的密合情況,以防漏漿。
7.6 養(yǎng)護
7.6.1混凝土振搗完成后,應及時對混凝土暴露面進行覆蓋,防止表面水分損失。暴露面混凝土初凝前,應掀起覆蓋物,用抹子搓壓表面至少二遍,使之平整后再次覆蓋。
7.6.2混凝土帶模養(yǎng)護期間,可采取包裹、澆水、噴淋灑水等措施進行保濕養(yǎng)護。
7.6.3拆模后,應對混凝土采用蓄水、澆水、灑水或覆蓋充水保濕等措施進行潮濕養(yǎng)護。
7.6.4混凝土路面采用噴涂養(yǎng)護劑養(yǎng)護時,采用的養(yǎng)護劑及其應用應符合有關標準要求。
7.6.5混凝土終凝后的持續(xù)養(yǎng)護時間宜滿足表7.6.5的要求。
表7.6.5 不同混凝土濕養(yǎng)護的最低期限
混凝土類型 |
非干燥大氣環(huán)境(RH≥50%) |
干燥大氣環(huán)境(RH<50%) |
日平均氣溫T
(℃) |
潮濕養(yǎng)護期限
(d) |
日平均氣溫T
(℃) |
潮濕養(yǎng)護期限
(d) |
膠凝材料中摻有礦物摻合料 |
5≤T<10
10≤T<20
T≥20 |
14
10
7 |
5≤T<10
10≤T<20
T≥20 |
21
14
10 |
膠凝材料中未摻礦物摻合料 |
5≤T<10
10≤T<20
T≥20 |
10
7
7 |
5≤T<10
10≤T<20
T≥20 |
14
10
7 |
7.6.6對于混凝土構件蒸汽養(yǎng)護,可分靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段。成型后靜停期為4~6h;升溫期升溫速度不宜大于10℃/h;恒溫期間混凝土內部溫度不宜超過60℃,恒溫養(yǎng)護時間應通過試驗確定,保證滿足設計要求;降溫期降溫速度不宜大于10℃/h。
7.6.7混凝土拆模后可能與流動水接觸情況下,應在混凝土與流動水接觸前養(yǎng)護10d以上,且確;炷莲@得75%以上的設計強度后,再與流動水接觸。
7.6.8當負溫天氣時,應采取適當?shù)姆纼龃胧?/DIV>
7.6.9混凝土養(yǎng)護期間,施工和監(jiān)理單位應各自對混凝土的養(yǎng)護過程作詳細記錄。
7.7.1混凝土拆模時的強度應符合《公路橋涵施工技術規(guī)范》(JTJ041)以及有關標準的規(guī)定。
7.7.2底模拆模時的混凝土強度應符合表7.7.2的規(guī)定。
表7.7.2 拆除底模時所需混凝土強度
結構類型 |
結構跨度(m) |
達到混凝土設計強度的百分數(shù)(%) |
板、拱 |
≤2 |
50 |
2~8 |
75 |
>8 |
100 |
梁 |
≤8 |
75 |
>8 |
100 |
懸臂梁(板) |
≤2 |
75 |
>2 |
100 |
7.7.3拆模時,結構混凝土內部與表層混凝土之間的最大溫差、表層混凝土與周邊氣溫的最大溫差均不應大于20℃。大風或氣溫急劇變化時不宜拆模。
8 混凝土質量檢驗和驗收
8.1 一般規(guī)定
8.1.1公路橋涵混凝土質量檢驗應符合本章以及《公路橋涵施工技術規(guī)范》(JTJ041)的規(guī)定。
8.1.2公路水泥混凝土路面質量檢驗應符合《公路水泥混凝土路面施工技術規(guī)范》(JTG F30)的規(guī)定。
8.2 混凝土拌合物質量檢驗
8.2.1拌和系統(tǒng)各種計量儀器設備在投入使用前必須標定合格后才能使用,且混凝土生產單位每月應自檢一次,以確保計量儀器的準確度。原材料稱量偏差每班檢查2次,混凝土攪拌時間每班檢查2次,檢驗結果應符合本標準7.2.2的規(guī)定。
8.2.2應對混凝土拌合物進行抽樣檢驗;炷涟韬衔镄阅軝z驗項目包括:坍落度、擴展度、坍落度經時損失、凝結時間、離析、泌水和粘稠性。其中,坍落度和擴展度應在攪拌地點和澆筑地點分別取樣檢驗;炷涟韬衔镄阅軝z驗結果應符合本標準5.1.2和7.3.6的規(guī)定。
8.2.3混凝土拌合物檢驗頻率應為:坍落度、擴展度、離析、泌水和粘稠性項目每班至少檢驗2次。坍落度經時損失、凝結時間項目24h檢驗一次。
8.2.4拌合物性能出現(xiàn)異常,應及時找出出現(xiàn)問題的原因,并根據(jù)實際情況,對配合比進行調整。
8.3 硬化混凝土質量檢驗
8.3.1應對硬化混凝土進行抽樣檢驗。硬化混凝土性能檢驗項目有:力學性能,包括抗壓強度、彈性模量、彎拉強度(水泥混凝土路面);長期性能,包括收縮和徐變;耐久性能,包括堿骨料反應、抗裂、碳化、抗硫酸鹽、抗?jié)B、抗凍和氯離子滲透等。
8.3.2力學性能檢驗結果應符合本標準5.2.4、5.2.5、5.2.6的規(guī)定;長期性能應符合本標準5.3.2的規(guī)定;耐久性能應符合本標準5.4.2和5.4.3的規(guī)定。
8.3.3硬化混凝土力學性能檢驗規(guī)則按本標準8.1.1和8.1.2的規(guī)定執(zhí)行;長期性能檢驗在確定配合比時制作試件,預應力結構混凝土至少收縮兩組,徐變一組,非預應力結構混凝土至少收縮一組;耐久性檢驗按設計提出要求的項目進行檢驗,在確定配合比時每個檢驗項目至少進行一組試驗。在施工過程中,同配合比連續(xù)生產澆筑的混凝土每個耐久性檢驗項目至少進行一組試驗,同配合比非連續(xù)生產澆筑的混凝土每300m3或不足300m3的每個重要結構及構件每個項目至少進行一組試驗。
8.4 混凝土工程驗收
8.4.1公路橋涵混凝土工程驗收應符合《公路橋涵施工技術規(guī)范》(JTJ041)的規(guī)定。
8.4.2公路水泥混凝土路面工程驗收應符合《公路水泥混凝土路面施工技術規(guī)范》(JTG F30)的規(guī)定。
8.4.3高速公路混凝土工程驗收應符合《公路工程質量檢驗評定標準》(JTG F80/1)中的有關規(guī)定。
8.4.4混凝土工程在竣工驗收時,還應符合本規(guī)程對混凝土長期性能和耐久性能的規(guī)定,如有不合格的項目,應組織專家進行專項評審并提出處理意見,作為驗收文件的一部分備案。
附錄A 預防機制砂高強混凝土發(fā)生堿骨料反應技術措施
A.1.1機制砂高強混凝土不得采用堿活性骨料。
A.1.2應對骨料進行堿-硅酸鹽活性和堿-碳酸鹽活性檢驗。
A.1.3應提供原材料堿含量檢驗的正式檢驗報告。
A.1.4水泥堿含量不宜大于0.6%,不得大于0.8%。
A.1.5宜選用聚羧酸高效減水劑。
A.1.6混凝土用水中的堿含量不得大于1500mg/L。
A.1.7優(yōu)先采用堿含量小于1.5%,且符合本標準4.6.3要求的粉煤灰等量代替水泥,摻量宜為25%。
A.1.8混凝土原材料總堿含量不宜大于3kg/m3。
A.1.9在配合比設計中,應計算混凝土中的堿含量,并列入配合比設計文件。
A.2 試驗方法和檢驗規(guī)則
A.2.1堿-硅酸鹽活性試驗方法和檢驗規(guī)則應按《公路工程集料試驗規(guī)程》(JTG E42)的規(guī)定執(zhí)行,快速試驗方法和檢驗規(guī)則可按《砂、石堿活性快速試驗方法》(CECS48﹕93)的規(guī)定執(zhí)行。
A.2.2堿-碳酸鹽活性試驗方法和檢驗規(guī)則應按《普通混凝土用砂、石質量及檢驗方法標準》(JGJ52)的規(guī)定執(zhí)行。
A.2.3水泥、礦物摻合料、外加劑和水中堿含量的試驗方法和檢驗規(guī)則應分別按《水泥化學分析方法》(GB/T176)、《混凝土外加劑勻質性試驗方法》(GB/T8077)和《混凝土用水標準》(JGJ63)的規(guī)定執(zhí)行。
A.3.1在進行勘察時,必須對擬采用制作骨料的巖石進行充分的骨料堿活性檢驗。
A.3.2設計和施工單位應依據(jù)本技術措施,根據(jù)實際情況,提出具體的預防混凝土堿骨料反應的技術措施和實施方案。
A.3.3原材料進場時,原材料生產供應者應提供堿活性檢驗報告,施工單位還應進行復檢并出具檢驗報告,歸檔作為驗收文件。
A.3.4在配合比設計中,將堿含量計算作為配合比審核和批準條件之一。
A.3.5在工程驗收時,應將上述預防混凝土堿骨料反應的技術措施、實施方案、檢驗報告、配合比設計文件和責任合同等一并作為必備的文件,歸檔留存。
附錄B 機制砂高強混凝土結構設計原則
B.0.1設計應保證結構的安全可靠。關于C50、C55和C60機制砂高強混凝土強度標準值、強度設計值、彈性模量、剪變模量、泊松比等設計指標,可按《公路鋼筋混凝土及預應力混凝土橋涵設計規(guī)范》(JTG D62)3.1.3、3.1.4、3.1.5、3.1.6的規(guī)定取值。
B.0.2設計應保證結構的耐久使用。機制砂高強混凝土工程結構的設計基準期為100年。
B.0.3 應重視收縮和徐變對混凝土結構的影響。關于C50、C55和C60機制砂高強混凝土收縮應變和徐變系數(shù)的終極值,可按《公路鋼筋混凝土及預應力混凝土橋涵設計規(guī)范》(JTG D62)表6.2.7的規(guī)定取值。本標準表5.3.2給出的機制砂高強混凝土的干縮和徐變系數(shù)限值是按我國混凝土標準試驗方法測試而規(guī)定的限值,用于混凝土施工控制,可供設計者參考。
B.0.4應針對工程所在地的環(huán)境和工程使用情況,對機制砂高強混凝土結構提出相應的耐久性能的技術指標,具體指標見于本標準表5.4.2。
B.0.5對機制砂高強混凝土結構應明確提出采用非堿活性骨料,混凝土中堿含量的控制可按本規(guī)程附錄A—預防機制砂高強混凝土發(fā)生堿骨料反應技術措施執(zhí)行。
B.0.6設計應提出執(zhí)行本規(guī)程附錄A—預防機制砂高強混凝土發(fā)生堿骨料反應技術措施的規(guī)定。
B.0.7 根據(jù)結構要求,設計宜結合本規(guī)程第4章,提出主要原材料的主控指標。
B.0.8在抗裂方面,應對抗裂要求較高和開裂傾向較大的敏感部位,采取加強抗裂的措施。
B.0.9 機制砂高強混凝土路面設計應按《公路水泥混凝土路面設計規(guī)范》(JTG D40)執(zhí)行。
附錄C 原材料及混凝土試驗方法
C.1 原材料試驗方法
C.1.1機制砂和碎石試驗方法應按《公路工程集料試驗規(guī)程》(JTG E42)和《普通混凝土用砂、石質量及檢驗方法標準》(JGJ52)的規(guī)定執(zhí)行。
C.1.2骨料堿活性試驗方法和原材料堿含量試驗方法應按附錄A.4的規(guī)定執(zhí)行。
C.1.3水泥試驗方法應按《水泥化學分析方法》(GB/T176)的規(guī)定執(zhí)行。
C.1.4粉煤灰試驗方法應按《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》(GB/T1596)的規(guī)定執(zhí)行。
C.1.5礦渣粉試驗方法應按《用于水泥和混凝土中的粒化高爐礦渣粉》(GB/T18046)的規(guī)定執(zhí)行;磷渣粉可參照GB/T18046的規(guī)定執(zhí)行。
C.1.6外加劑試驗方法應按《混凝土外加劑》(GB8076)的規(guī)定執(zhí)行。
C.1.7水試驗方法應按《混凝土用水標準》(JGJ63)的規(guī)定執(zhí)行。
C.2 混凝土試驗方法
C.2.1混凝土拌合物試驗方法應按《公路工程水泥及水泥混凝土試驗規(guī)程》(JTG E30)的規(guī)定執(zhí)行;擴展度和泌水項目可按《普通混凝土拌合物性能試驗方法標準》(GB/T50080)的規(guī)定執(zhí)行;坍落度經時損失試驗方法如下:按《普通混凝土拌合物性能試驗方法標準》(GB/T50080)規(guī)定的試驗方法測試拌合物坍落度,之后立即將拌合物裝入不吸水的容器內密閉擱置,經過1h,再倒入攪拌機內攪拌20s,出機后再次測試拌合物坍落度,前后兩次坍落度之差即為坍落度經時損失值。
C.2.2混凝土力學性能試驗方法應按《公路工程水泥及水泥混凝土試驗規(guī)程》(JTG E30)的規(guī)定執(zhí)行。
C.2.3混凝土干縮試驗方法應按《公路工程水泥及水泥混凝土試驗規(guī)程》(JTG E30)執(zhí)行,混凝土徐變試驗方法應按《普通混凝土長期性能和耐久性能試驗方法標準》的規(guī)定執(zhí)行。
C.2.4混凝土抗凍、抗?jié)B試驗方法應按《公路工程水泥及水泥混凝土試驗規(guī)程》(JTG E30)執(zhí)行,混凝土抗裂、碳化、抗硫酸鹽和氯離子滲透試驗方法應按《普通混凝土長期性能和耐久性能試驗方法標準》的規(guī)定執(zhí)行。
1.為便于在執(zhí)行本標準條文時區(qū)別對待,對要求嚴格程度不同的用詞說明如下:
1) 表示很嚴格,非這樣作不可的:
正面詞采用“必須”,反面詞采用“嚴禁”
2) 表示嚴格,在正常情況下均應這樣做的:
正面詞采用“應”,反面詞采用“不應”或“不得”。
3) 表示允許稍有選擇,在條件許可時首先應這樣做的:
正面詞采用“宜”,反面詞采用“不宜”
表示有選擇,在一定條件下可以這樣做的,采用“可”。
2.條文中指定按其他有關標準執(zhí)行的寫法為“應按……執(zhí)行”或“應